缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表
面粗糙度要求为Ra0.4～0.8µm， 对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。采用滚压加工，由于表
面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封 闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提
高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减 少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避
免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
1、由于气动系统使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围之内，因此气缸是不能做为大功率的动力元件来使用油缸的，液压缸就可以做比较大的功率的元件
来使用，或者使用油缸系统。
2、从介质讲空气是可以用之不竭的，没有费用和供应方面的困难，将用过的气体直接排入大气，处理方便，不会污染液压油。
3、空气黏度小，阻力就小于液压油。
4、但因为空气的压缩率远大于液压油，所以它的工作平稳性和响应方面就差好多了。
缸筒加工的镗削滚压工艺技术要求：
(1)装配后转动后齿环、保待架和滚柱面能自由滑动
(2)退刀时，保证刃口向上，以免拉伤1.保护帽2.紧定螺钉3.保持架4.支承垫5.滚柱6.支承钉7轴承8.后齿环9.前齿环10.小套11.支承套12.螺栓13.刀
体14.机夹刀块15.芯轴组合镗滚刀结构图 滚压完成，退刀时，勾动后齿环8，使前、后齿环成啮合状态，在保持架3与芯轴15之间插人退刀半环(其长
度为滚柱长度基本尺寸)，从而使得保持架带动滚柱沿支承套1:40的锥度后移，退入支承套槽中，使滚柱与缸筒脱离接触，实现退刀。
镗滚刀中滚柱、支承套、保持架为易损件，每副易损件约可滚压?90m×2150m油缸150根(以行程计算)。2滚压影响因素分析 工件材料滚压适用于50
以下碳钢，碳含量愈低，孔扩张量愈小。材料硬度越低，塑性越高，则滚压的表面质量越好。滚压后硬度虽可达到400HB，但从280HB开始，滚压后
效果显著下降，因此，滚压前工件材料硬度一般不低于140HB。预加工一般采用车削或镗削。工件的几何外形精度由预加工来保证，一般要求预加工
Ra0.25～5?m,锉削滚压加工余量0.5mm左右。滚压次数第一次滚压中塑性变形最显著、最充分，表面质量得到明显提高，随着滚压次数的增加，表面
产生过大的压应力，会破坏第一次滚压所得到的表面质量，即破坏滚压冷硬层，造成脱皮现象故组合撞滚刀的滚压次数选一次。切削用量进给量f越
大，表面粗糙度值将增大；滚压速度v与表面质量关系不大。滚压头过盈量一般取0.15mm左右(普通?60～200mm孔径油缸)，滚压量0.02～0.04m。
以?160mm孔加工为例，我们取v=30～40m/min，f=0.1～0.25mm/r。冷却清洁我们采用HT-40机械油:煤油(GB258-64)=1:1，也可采用硫化油:柴油
=1:1配方。加工时压力油从滚压头后部冲向镗滚刀，经未加工表面从床头侧排到油槽中，这样避免了脱落的切屑刮伤已加工表面。油箱的设计，主要
问题是清洁、沉淀而不是冷却，因为切削油每20min循环一次，根本来不及沉淀，加大容量不是方法。过滤问题主要通过选择合适的过滤器材和在工
艺上来保证。现场证实，过滤网孔隙太大，毛毡孔隙太小轻易堵塞。
缸筒滚压加工常见问题及解决方法:尺寸超差:对刀不准，刀具或滚压头磨损;内表面有振动波纹:材料太硬，转速太高;明显刀纹:进给量大，切削深度过
大;拉沟:刀刃断裂，切削液量小，切削液温度太高。3应用实例
镗削滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施，现以?160mm健削滚压头(45钢无缝钢管)为例证实镗滚效果。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～
6.3?m减小为Ra0.4～0.8?m，孔的表面硬度提高约30，缸筒内表面疲惫强度提高25。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺
较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，该镗削滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。
